以科學的方法 DOE 來降低成本迎接2008年挑戰
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从今年起，有几项因素带动整体的经营成本上升。也间接造成 :
1. 体质不好的厂商面临要关厂及退出市场，
2. 体质好但是管理方式落伍，面临失去获利
3. 体质好但是管理层不断再亲自带头作创新管理的，不断增加版图及降低成本。
一代管理大师戴明博士，他提出的品质制造出来，品质设计出来。他在日本作训练讲学时，公司的最高管理者如没带头参加，他认为拒决此工作，因为一定失败。这坚持，让他改变了相当多的日本产业及汽车工业。
同样的，我在此也呼吁所有公司的总经理，要重视带头培训及带头改善。如果总经理没时间作过程改善及系统改善，找专业经理人来作这些工作，否则2008年这一关要渡过，会很困难。
成本高，获利降低这是一定的。在今天我介绍一个工具，DOE (Design of Experiment) 实验设计。它可以用来找出影响你成本中几个重要参数，在调整其量或不使用时对结果影响。如果你知道他们的关系，我想你就掌握如何用科学方法来降低成本。
一般来说，这些参数包括用量，时间，速度，压力大小，环境洁净度等等。有时，相同的结果，往往可以有不同的参数组合。但是你如果不知使用DOE方法，我想你靠的就是经验的累绩加上验证，但是缺乏科学的论证方法来找出参数跟结果的关系及参数交互影响跟结果的关系。这些部份，在正确的DOE课程都是必须要说明白方法及提供可行的工具。
制程优化来说，任何设备，在设备新旧，都会有不同的能力，这些能力也会造成不同的复杂结果。如涂装设备，压力的压降会随部件的新旧有不同的能力。往往公司在设备新颖时的参数设定，在部件及设备使用一段时间后，会发现压力已产生变化，当然思考模式除了更换设备及部件外，更精准的方法还是以DOE来解决此问题。那就是面对在不同的参数下，要作出相同的结果。
原物料优化举例，某些催化剂或原料成本在上扬，在以往经验，可以以时间延长或其它公司现有参数调整来达到相同的效果，可以将高昂的物料减量，这是团队进行一次DOE分析，确实会有科学上思维。
生产模组试车举例，如何做最适当的配置会有最期待的结果，当很多部件都模组化后，这些模组选用时，其结果确时可用DOE 来建立此经验式，而不是挑用那些最好的部件模块。过度的使用优质功能，不见的满足市场要求。
哪些人应该学DOE?
总经理最应该来参加，如果一开始不亲自参加，在作实验时的额外时间及预算肯定不会有此思维，自然这工具又变成常识，知道但做不下去。如果分次接受训练，在发动DOE前，高层团队一定要全部接受过认知训练及清楚了解为何要导入DOE，为何要支持DOE。
在今天，有很多工具已很成熟的可取代很多专业，你要会的就是如何正确的应用。不需太多的基础训练。如我们在使用office软件，VB程式使用已被很多过程小程序所替代，自然了解程序定义就可以有正确使用。我在此推荐使用Minitab 软件，它在程序正确性跟微软一样权威。
